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TOX®-Clinching comparada a outras tecnologias

TOX®-Clinching versus solda ponto

Resistência dinâmica mais alta do que na solda ponto!

 

Resistência dinâmica vantajosa sem efeito de entalhe na junta - isso significa: vida útil da Junta redonda TOX® é bem maior que a de uma solda ponto. Os resultados de testes de clientes da Junta TOX® em testes de resistência para amostras com Juntas redondas TOX® e soldas ponto. As juntas foram expostas a uma carga inicial de 1 kN e uma frequência de aproximadamente 35 Hz. A duração da fadiga da junta foi medida até ocorrer falha.

Um outro aspecto, normalmente mais importante, é a significativa maior resistência dinâmica da junta TOX®-Clinch conformada a frio em comparação com a solda ponto, em que o calor propagado para a junta altera a estrutura do material, o que é prejudicial para a resistência do ponto de solda. Por isso, os pontos de solda com carregamento dinâmico possuem menos força de união do que as Juntas redondas TOX®.

O processo simples reduz os custos de fabricação. A eficiência do sistema e a vida útil das ferramentas são estreitamente interdependentes.

Comparação de custos para a técnica de junta simples entre a solda ponto e a união TOX® para aplicações de aço doce. A tecnologia de união TOX® pode ser utilizada em aplicações multiponto, o que pode aumentar consideravelmente a diferença de custos entre a união TOX® e a solda ponto.

Condutividade elétrica na Junta TOX®-Clinch

O comportamento da resistência elétrica é especialmente importante quando utilizado em aparelhos elétricos e condutores elétricos usados atualmente em carros de passageiros como os trilhos de portas pré-fabricados para alimentação do sistema elétrico da porta. Uma grande redução da resistência de transição é a vantagem. Aqui se aplica: quanto menor a resistência de transição, maior a condutividade elétrica.

 

Nas aplicações realizadas até agora e testes abrangentes em laboratório e em campo coletamos os seguintes resultados com relação às propriedades elétricas da união TOX®:

  • As superfícies da chapa/lâmina pressionadas para serem unidas e deformadas sob alta pressão para construir a Junta TOX® são favoráveis para a condutividade elétrica.
  • Superfícies revestidas também fluem para dentro da junta e reduzem a resistência de transição. A maior parte da corrente flui pela da junta. A superfície ao redor contribui muito pouco (10%) com a condução da corrente. A junta é decisiva!
  • Superfícies oleosas, galvanizadas e coladas de chapas metálicas apresentam apenas pequena influência na resistência de transição. Uma comparação entre pontos de solda e juntas por Clinching depende dos materiais combinado.
  • Para a união dos menores componentes eletrônicos, a TOX®-MICROpoint é a solução ideal para diâmetros de 1 mm ou maiores: união a frio das mais finas chapas com as menores larguras de flange, sem alteração térmica do material, distorção mínima da peça.
  • As lâminas plásticas entre chapas, perfuradas durante o processo de união, fluem com o material e produzem um aumento de quase dez vezes da resistência de transição.
  • A combinação "aço/alumínio" mostra basicamente os mesmos resultados do arranjo "aço/aço".

Universidade Técnica de Dresden prova a condutividade elétrica para a Junta redonda TOX®

Agora é oficial: A excelente condutividade elétrica da Junta redonda TOX® e das Juntas TOX®-SKB para a união de chapas metálicas de materiais iguais ou diferentes e com espessuras iguais ou diferentes foi comprovada em um estudo abrangente da Universidade Técnica de Dresden! O estudo intensivo no tópico "Perfil da propriedade elétrica de juntas conformadas" foi realizado pelo instituto para engenharia de superfície e produção junto com o instituto para alimentação de energia elétrica e tecnologia de alta tensão da TU Dresden. Representantes dos líderes no setor automotivo e seus fornecedores, assim como muitos fabricantes de produtos da tecnologia de união e fixação participaram das sessões preliminares do PbA (conselho consultor de projeto) realizado pelo grupo de trabalho "União". Lá, entre outros, um perfil de requisitos e projetos experimentais foram desenvolvidos, sendo então o projeto experimental totalmente aproveitado durante a implementação na prática. Uma distinção básica foi feita entre a união mecânica (por exemplo, união/fixação por pressão), a conexão do componente (por exemplo, colocação de parafusos, porcas de rebite) e a união mecânica com conexão de componente (por exemplo, porcas perfuradas). A experiência foi definida para "união mecânica estável de longo prazo de componentes com integração funcional parcialmente disponível através da fixação de peças de conexão (elementos funcionais)". Com uma visão na tecnologia mais atual, a resistência mecânica (cisalhamento, tração e rotação) foi altamente considerada, já que até agora quase não existe demanda para as propriedades elétricas de tais juntas. A retaguarda prática aqui é que a busca por energia - e soluções de união e fixação com economia de material agora está sendo estendida para componentes elétricos e montagens. Mais especificamente, para afastar-se dos procedimentos tradicionais com uso intensivo de material e energia, como a solda ponto, soldagem e solda a laser, para dar lugar a processos de fabricação mais econômicos.

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